聚氨酯泡沫常見質(zhì)量問題及解決辦法

聚氨酯泡沫為低密度聚氨酯泡沫，系采用復(fù)合聚醚多元醇與多異氰酸酯經(jīng)化學(xué)反應(yīng)而生成的高分子化合物。今天小編針對(duì)聚氨酯泡沫生產(chǎn)中幾種常見問題，進(jìn)行分析并給出解決方法，僅供大家參考。

聚氨酯泡沫常見質(zhì)量問題及解決辦法

1、泡沫結(jié)構(gòu)不規(guī)整，并伴有成層影響。

可能原因：泡沫凝膠太慢，因此在泡沫擠出或輥壓時(shí)，壓料處泡沫易變形。

解決方法：

①增加催化劑用量以提高凝膠速率。

②增加擱置時(shí)間，延長(zhǎng)壓料前的時(shí)間。

③減少傳遞器速度，延長(zhǎng)壓料前的時(shí)間。

④增加壓模板溫度，提高凝膠速度。

2、靠近邊緣處，板材的厚度普遍減少。

可能原因：發(fā)泡混合物的分布差，不能充滿邊緣。

解決方法：

降低橫向往返運(yùn)動(dòng)速率。以增加發(fā)泡混合物在邊緣近處沉積。

3、靠近邊緣大約10厘米處，進(jìn)入壓料輥處時(shí)的泡沫比較厚。

可能原因：泡沫分配差，邊緣充填過多。

解決方法：

增加橫向往返運(yùn)動(dòng)速率，以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。

注：過度充填的邊緣的次要影響取決于進(jìn)入壓料輥時(shí)泡沫的凝膠狀態(tài)，也取決于加工系統(tǒng)的種類(PU還是PIR)。

4、靠近板材邊緣的泡沫結(jié)構(gòu)涂污、成層，不規(guī)整。

可能原因：邊緣充填過多。

解決方法：

增加橫向往返運(yùn)動(dòng)速率，以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。

5、靠近下面表面層有斷續(xù)的縱向空隙。

可能原因：邊緣充填過多。

解決方法：

增加橫向往返運(yùn)動(dòng)速率，以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。

6、頂部表面之下有夾雜物或空隙穿過層壓板。

可能原因：充填過多的邊緣支撐浮動(dòng)壓板，因此妨礙了上部軟質(zhì)表面層與泡沫的接觸。

解決方法：

增加橫向往返運(yùn)動(dòng)速率，以減少邊緣附近發(fā)泡混合物的沉積。

7、頂部表面有橫向波紋。

可能原因：頂面層紙拉得過長(zhǎng)，形成皺紋，這是通過傳送機(jī)部分的頂層皮帶移動(dòng)比底層皮帶快的結(jié)果(皮帶拉力不均勻)。

解決方法：

減少頂部皮帶壓料輥的壓力，或用調(diào)節(jié)輥拉緊底部皮帶的松弛部分。

8、板材整板不規(guī)則，不平整。

可能原因：由于拉力不均勻或者擱置臺(tái)真空度不夠，使底部面層放置不平坦，有時(shí)因紙?jiān)趦?chǔ)存及干燥時(shí)變形引起的。

解決方法：

檢查底部面料的通過和拉力，如紙變形，應(yīng)報(bào)廢并更換。

9、頂部表面層與泡沫之間有疏松區(qū)域，疏松處泡沫發(fā)毛，顏色發(fā)深。

可能原因：由于來自壓料輥排列不正確的剪切力，因此在與泡沫接觸之后，頂部紙面層脫開了。

解決方法：

檢查壓料輥是否在 項(xiàng)板位置下方0.4mm處。生產(chǎn)中，壓料輥是否不斷旋轉(zhuǎn)，并且是否與壓板正好平行。

10、鄰近頂部面層的泡沫密度較高，顏色深。

可能原因：軟泡在壓料處的輥壓導(dǎo)致液體泡沫混合物于泡沫層過載。

解決方法：

增加擱置時(shí)間;增加催化劑用量;增加壓板溫度，以提高輥隙處的泡沫熟化;降低傳送機(jī)速度和或壓料處壓力。

11、下部面層中出現(xiàn)持久的縱向凹陷。

可能原因：泡沫或其他材料粘在底部臺(tái)板表面或加熱壓板嚴(yán)重變形。

解決方法：

①清潔擱置臺(tái)和加熱壓板。

②更換已變形的板。

12、邊緣成波浪狀(紙面板)

可能原因：紙的邊緣松弛。由于變動(dòng)的橫向往返運(yùn)動(dòng)，發(fā)泡混合物在邊緣處的沉積不均勻。

解決方法：

使用之前，紙?jiān)谥付ǖ臐穸认聝?chǔ)存，以避免邊緣膨脹，引起松弛，必要時(shí)，清潔或修改不合格的橫向往返運(yùn)動(dòng)機(jī)械。

13、邊緣泡沫發(fā)軟，欠熟化。

可能原因：層壓板邊緣溫度太低，抑制了熟化速度。

解決方法：

按機(jī)器類別，增加隔熱，以減少壓板邊緣的熱量損失，或提高邊緣加熱器的輸熱量。

14、由于伴隨有上部表面松弛，上表面不均勻。

可能原因：壓料處泡沫表面粘性??；前浮動(dòng)壓板浮動(dòng)不正常；由于泡沫擱置不均勻，頂部表面層和泡沫表面層之間截留了氣體。

解決方法：

①縮短擱置時(shí)間，或提高傳送機(jī)速度。

②減少催化劑用量，降低壓板溫度。

③檢查并大修壓板連接裝置和操作機(jī)械。

④以下幾點(diǎn)改進(jìn)泡沫擱置：清潔噴嘴，并調(diào)整混合/成核空氣體的流量。

⑤檢查并調(diào)整往返操作的均勻性;

⑥檢查噴嘴直徑是否適合泡沫輸出。

15、層壓板中出現(xiàn)縱向皺紋。

可能原因：下部紙面層中有拉伸皺紋。

解決方法：

減小下部面層和/或進(jìn)料輥的拉力，以使下部壓板保持持續(xù)平坦。

16、靠近下部面層的泡沫強(qiáng)度低，呈羊毛狀

可能原因：加熱時(shí)下部面層排出的過多水汽與發(fā)泡混合物反應(yīng)，生成種多孔的發(fā)軟泡沫層。

解決方法：預(yù)熱下部面層以除去水汽，采用透汽性差的面層，如以聚乙烯的涂層的紙。

17、采用涂聚乙烯紙時(shí)，起發(fā)泡沫表面有砂眼或小氣泡。

可能原因：紙內(nèi)的濕氣通過聚乙烯涂層的針孔排出。

解決方法：

使用質(zhì)量高的、質(zhì)地厚的涂聚乙烯紙，或操作時(shí)壓板溫度盡可能要低。

18、紙面板因傳送壓力機(jī)變彎

可能原因:由于紙經(jīng)過過分預(yù)干燥，造成面收縮較大，頂部和底部皮帶速度存在差異。

解決方法：

①過度預(yù)熱面層，使它變得中間凹陷，或較少加熱面層的反面。

②調(diào)整或修理壓軋輥的控壓器，將上、下傳動(dòng)帶的張力調(diào)至樣。

19、板材因機(jī)器或堆積時(shí)變彎。

可能原因：整個(gè)泡沫厚度的密度梯度太大，例如底面密度太低，而頂面密度太高，厚度不均勻(邊緣厚、中間薄)。

解決方法：

①降低壓板溫度和/或增加催化劑用量。

②對(duì)沒有正確調(diào)節(jié)或有故障的往返裝置予以正確安裝或修理。

以上就是今天小編為大家?guī)淼木郯滨ヅ菽Ｒ姷馁|(zhì)量問題及解決方法，如果在生產(chǎn)中，發(fā)現(xiàn)這類問題，大家要及時(shí)去解決。